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8月25日，北港新材料公司第一塊304不銹鋼坯與J5D鋼坯復合板坯順利在北海三合新材料有限公司完成軋制下線，這是公司打造的又一款具備市場競爭力的高品質產品，標志著公司推動技術創新、延伸產業鏈、豐富產品結構邁出新步伐。北海三合新材料有限公司的引進是北港新材料公司不銹鋼產業鏈延伸的重要布局，經過4個月的努力建設，目前已建成年產10萬噸復合坯產能的生產線。該公司將依托北港新材料雄厚的不銹鋼生產和供應實力，以及沿邊臨海帶來的區位優勢、物流優勢與發展優勢，全力打造國內領先的金屬復合材料生產高地。不銹鋼復合板坯作為一種高性能創新材料，通過先進的軋制復合工藝，將不銹鋼和不同材料進行牢固結合。它既承襲了不銹鋼的耐腐蝕性與美觀質感，又兼具復合材料的成本優勢，每噸可以為客戶節省至少30%-50%的材料成本，真正實現“1+1＞2”的性能躍升，在石油化工、橋梁建筑、環保設備等高端領域擁有廣闊應用前景。此次不銹鋼復合板坯試成功生產，全面驗證了生產線設備的穩定性能、工藝方案的科學可行性以及操作團隊的專業素養。不銹鋼復合板“首坯”的順利下線，是不銹鋼產業鏈上下游協同攻堅、緊密協作的結晶，為后續連續化生產、產品性能迭代優化及市場拓展奠定了堅實基礎。下一步，北港新材料公司將牢固樹立“效益領先、新質賦能、協同增效、現金為王、風險穩控”的經營理念，圍繞客戶需求，穩步推進復合材料生產各項工作，力爭早日實現達產滿產，為向廣西乃至全國輸送高品質的不銹鋼復合材料，推動高端裝備制造業的升級發展再添新動能、再作新貢獻。

今年以來，重慶鋼鐵充分挖掘自身產業基礎配套優勢，與大明國際建立合作伙伴關系，實現了冶金工業園區集倉儲物流配送、剪切加工、鋼材交易、能源服務為一體，推動協同發展的產業生態圈建設。近日，位于重慶鋼鐵廠區內的重慶大明鋼材深加工基地順利完成首批4500噸熱軋基料交付。這標志著重慶鋼鐵將為西南地區多領域下游客戶帶來“材料+加工+物流”的全流程服務體驗。重慶大明鋼材深加工基地現有廠房面積超2萬平方米，規劃有橫/縱剪、激光切割、火焰切割、圈圓、折彎、坡口、預處理等國內領先的加工工藝平臺，全部投產后具備年加工70萬噸熱軋鋼材能力。重慶鋼鐵通過延伸大明就地加工及整合運輸方式，可有效減少中轉環節和運輸距離，降低物流運輸成本，提升產品市場競爭力。借助激光切割、圈圓等多種精密加工工藝，材料利用率從88%提升到96%，還可進行踏步板零售，助力客戶進一步優化原材料成本。同時，全流程自動化消除二次運輸，綜合加工效率提升，實現高效出庫與交付。重慶鋼鐵將通過延伸服務鏈條，依托大明國際十大工藝平臺，縮短中間流程，降低綜合成本，為下游客戶提供高端零部件定制服務。下一步，雙方還將協同推進委托加工信息化系統改造，推進西南鋼鐵產業補鏈延鏈強鏈，共同推動區域制造業高質量發展。

8月28日上午，酒鋼集團煉軋廠工藝裝備提升及產品結構調整項目投產儀式舉行。該項目的投產，標志著酒鋼集團在鋼鐵產業“高端化、智能化、綠色化”轉型中邁出了關鍵步伐，將為西北地區高端裝備制造產業鏈完善與工業高質量發展注入新動能。省政府國資委黨委書記、主任吳萬華宣布項目投產；嘉峪關市委書記劉恩舉，酒鋼集團公司黨委書記、董事長程子建出席儀式；嘉峪關市委副書記、市長劉凱，中冶科工公司黨委常委、副總裁肖鵬分別致辭；中冶賽迪黨委書記、董事長肖學文介紹項目建設情況；酒鋼集團公司黨委副書記、工會主席閻超主持儀式。儀式上，現場領導觀看了煉軋廠工藝裝備提升及產品結構調整項目建設專題片；聽取了項目意義、建設目標等情況的介紹；回顧了項目從規劃立項到竣工投產的高效推進過程。劉凱代表嘉峪關市委、市政府，對項目的順利投產表示祝賀。他指出，鋼鐵產業始終是支撐城市建設、驅動區域經濟的核心力量。建設煉軋廠工藝裝備提升及產品結構調整項目，不僅是酒鋼集團邁向“高端化、智能化、綠色化”轉型的關鍵一步，更是嘉峪關市提升產業能級、增強區域競爭力的關鍵抓手，既彰顯了服務大局的“新擔當”、樹立了產業升級的“新標桿”，更踐行了綠色發展的“新理念”。該項目建成投產，將推動科技創新和產業創新深度融合，為地企高質量發展再添新動力。肖鵬在致辭中表示，在煉軋廠工藝裝備提升及產品結構調整項目建設中，中冶科工公司始終與酒鋼集團同心同向、攻堅共進，成功打造出一條指標領先的寬厚板生產線。此次項目投產，不僅是雙方深化合作的重要里程碑，更為中冶科工公司服務企業重點產業發展、助力鋼鐵行業綠色低碳轉型積累了寶貴經驗。未來，中冶科工公司將繼續依托技術優勢，與酒鋼集團攜手服務國家戰略，為行業進步與地方經濟發展貢獻力量。隨著吳萬華宣布煉軋廠工藝裝備提升及產品結構調整項目投產，現場掌聲雷動，項目開始試生產。隨后，參加儀式的領導前往生產現場，實地參觀4200mm寬厚板生產線，詳細了解設備運行效率、生產流程銜接及質量管控標準，現場見證項目投產后首塊寬厚板順利下線的關鍵時刻，并對項目建設速度與先進工藝水平給予肯定。據了解，自項目開工建設以來，中冶賽迪等建設單位堅持安全第一、質量為本，緊盯節點、精心組織，鼓足干勁、攻堅克難，大力實施“裝備高效化、工藝現代化、產品精品化、流程集約化、資源循環化、綠色生態化”系列措施，用547天圓滿完成了全部建設任務，煉鋼連鑄、寬厚板兩大主體單項工程提前交工投產，刷新了行業同類項目建設速度紀錄。項目投產后，將形成年產連鑄坯230萬噸、寬厚板120萬噸的產能規模。寬厚板生產線主打高附加值寬厚規格鋼材，可實現風電用鋼、壓力容器用鋼等五大類鋼種的全系列供貨，同時與卷板、不銹鋼形成多元產業布局，最終實現區域市場板材產品的全規格覆蓋。據介紹，此次項目投產，是酒鋼集團在“優化產品結構、提升裝備水平、推動綠色智能轉型”方面取得的關鍵突破，將加速酒鋼建設“西北最具競爭力的精品鋼鐵制造基地”、為西北地區鋼鐵產業升級提供堅實支撐，對完善高端裝備制造產業鏈、服務國家西部大開發戰略、推動區域產業協同發展具有重要意義。各參建單位、監理單位、重點客戶代表，酒鋼集團領導班子成員及各職能部門、分子公司主要負責人等共300余人參加投產儀式。

8月26日，經過100天的努力，高爐大模型在寶山基地3號高爐正式上線，模型結果與控制系統成功對接，這標志著高爐大模型實現首次跨爐推廣。高爐大模型是由寶鋼股份、華為公司在2024年共同研發的行業領先的AI應用。在推廣復制過程中，煉鐵廠、設備部、數據AI部通力合作，與華為公司一起做好基礎模型的產品化工作，并與寶信軟件共同完成工程化實踐。高爐大模型是在寶鋼股份多年冶金know-how的基礎上進行創新，通過數據挖掘及AI算法破解高爐“黑箱”難題，將“機理模型”升級為“數據驅動的AI模型”，預測準確率有效提升，實現了從“被動響應”向“主動預測和調控”的轉變，助力高爐操作更穩定、響應更及時、控制更精準。前期，高爐大模型已在寶山基地4號高爐穩定運行近一年，取得了良好運行效果。在工藝優化方面，模型實現預測命中率與控制采納率均超過90%，爐熱控制精度顯著提升；在能耗與減碳方面，高爐運行更順暢，實現了鐵水溫度、硅含量、燃料比等多項指標的改善。該應用場景也在今年7月被國資委認定為首批中央企業人工智能戰略性高價值場景。按照計劃，年內寶鋼股份還將在寶山基地2號高爐、梅山基地4號高爐實現模型上線。“AI+高爐”是推動煉鐵轉型升級和創新發展的一次實踐，是對煉鐵工序的全面賦能與重構。下一步，寶鋼股份將圍繞不同爐型推進模型的持續迭代，進一步挖掘數智化在煉鐵的價值，為寶鋼股份高質量發展提供堅實的技術支撐。

日前，攀鋼釩板材廠1450熱軋產線粗軋R2機組快速換輥項目攻關取得突破，換輥時間縮短29.8%，刷新了歷史紀錄。為攻克這一難題，該廠成立攻關團隊，采用“動作分解+精準計時”分析法，逐項分解換輥流程，找出推拉缸動作不同步、階梯墊伸縮速率不穩、安全欄桿拆裝效率低三大關鍵因素。對此，攻關團隊采用合并、重排、簡化、優化等方法，優化推拉缸控制程序，做到推拉缸在主操作臺和地面均可移動，消除等待時間；實現階梯墊分段恒速控制，提高作業效率；同步進行安全欄桿拆裝與操作臺條件準備，提高作業效率。經1個月現場試驗，該產線換輥作業效率顯著提升。

8月28日在鞍鋼股份有限公司鲅魚圈鋼鐵分公司氫冶金中試基地采訪了解到，當日，綠電綠氫流化床氫冶金中試線實現連續穩定運行并進入投產階段。所謂綠電綠氫流化床氫冶金，是指用綠氫替代焦炭，通過“綠電制氫-綠氫還原”短流程徹底重構生產鏈，從源頭替代傳統高爐碳還原煉鐵的過程，該過程可實現近零碳排放。中國科學院院士李燦說，該項技術為鋼鐵行業提供低碳解決方案，破解行業轉型困局，有助于我國搶占氫冶金技術制高點。渤海灣畔，數臺大風車迎風而轉，產生的綠電即刻被輸送至中試基地。記者在現場看到，與傳統中試線不同，氫冶金中試線規模大，共有制氫系統、造粒系統、還原系統及公輔系統四個系統組成。鞍鋼集團總工程師劉豐強向記者介紹，鞍鋼集團聯合64家相關單位開展關鍵核心裝備自研自產，目前，關鍵設備國產化率100%。中國科學院過程工程研究所研究員范川林介紹，流化床氫冶金技術具有鐵礦原料適應性高、突破顆粒粘結瓶頸、氫氣還原反應效率高、工藝設備完全自主化四大特點。目前，該中試線生產的直接還原鐵產品金屬化率達95%。“下一步，我們還將著手擴大規模，繼續推進50萬噸/年流化床煉鐵工業示范項目計劃。”