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近期，中國鋼研科技集團有限公司（簡稱中國鋼研）在山東臨沂萬噸級純氫冶金示范線進行了全球首次基于純氫冶金的釩鈦磁鐵礦工業(yè)化高效分離技術(shù)試驗并取得圓滿成功。采用攀枝花米易釩鈦礦原料，釩鈦礦氧化球團全鐵約53.45%，V?O?含量0.69%，TiO?含量9.57%。試驗期間累計獲得純氫還原釩鈦球團產(chǎn)品300余噸，還原后平均金屬化率達到97%。經(jīng)真空感應電爐熔煉后，獲得鐵水中幾乎無碳，其中釩含量為0.0042~0.0086%，鈦含量小于0.0005%；熔分渣中V?O?品位可達2.39~2.67%，TiO?品位可達33.11~37.23%，富集程度達3.46~3.89倍，釩、鈦元素基本上富集在渣中。這是繼不久前完成的首次打通純氫冶金及高純鐵生產(chǎn)流程之后，項目團隊接續(xù)奮斗實現(xiàn)的又一次重大突破，為實現(xiàn)高效開發(fā)釩鈦磁鐵礦資源貢獻了鋼研智慧和鋼研力量。釩鈦磁鐵礦富含多種有價金屬，是我國鐵、釩、鈦資源的重要來源，應用前景廣闊，利用價值巨大。當前，釩鈦磁鐵礦冶煉主流程為高爐—轉(zhuǎn)爐流程，產(chǎn)品為含釩生鐵和含鈦高爐渣，該工藝相對成熟且已大規(guī)模工業(yè)應用，代表型企業(yè)有攀鋼、承鋼，但存在流程長、CO?排放大、燒結(jié)和焦化工序污染物排放嚴重，含鈦爐渣利用率低等問題。輔助流程為非高爐煉鐵流程，由轉(zhuǎn)底爐、回轉(zhuǎn)窯、流化床等預還原后再經(jīng)磨選或熔分工藝實現(xiàn)鐵、釩、鈦分離，該工藝流程短、冶煉周期快、基建投資低及生產(chǎn)效率高，但整體工藝路線不成熟均處于試驗研究階段。縮短工藝流程和降低能源消耗是鋼鐵行業(yè)未來發(fā)展的趨勢，當前釩鈦鐵精礦非高爐煉鐵工藝產(chǎn)業(yè)尚未形成“內(nèi)循環(huán)”，中國鋼研全球首次基于純氫冶金的釩鈦磁鐵礦工業(yè)化高效分離技術(shù)取得成功具有重大現(xiàn)實意義和戰(zhàn)略意義。1、有利于釩鈦磁鐵礦冶煉的低碳發(fā)展目前，我國鋼鐵生產(chǎn)碳排放的70%以上來自高爐煉鐵環(huán)節(jié)，煉鐵環(huán)節(jié)降碳甚至“零碳”是鋼鐵行業(yè)低碳發(fā)展的關鍵。釩鈦磁鐵礦因其礦型復雜，冶煉難度大，噸鐵碳排放遠高于普通鐵礦石噸鐵排放量，據(jù)測算，攀鋼高爐冶煉釩鈦磁鐵礦噸鐵的CO?直接排放為1508.7kg，普通鐵礦石冶煉噸鐵的CO?直接排放為1054.35kg。如采用純氫冶金進行冶煉，降碳幅度可達92.1%～100%，是推動鋼鐵行業(yè)乃至全社會低碳發(fā)展的重要舉措。2、有利于源頭解決含鈦爐渣利用難題受限于傳統(tǒng)高爐釩鈦磁鐵礦冶煉技術(shù)，為解決因Ti(C,N)的生成導致含鈦爐渣粘度增大、高爐透氣性變差問題，冶煉過程需在入爐原料中添加30%左右的普通鐵礦石，導致爐渣中TiO?的含量通常低于25%且無法資源化利用，一直是擺在行業(yè)面前的難題。采用純氫冶金可將還原和熔分過程分開進行、單獨控制，不存在操作透氣性等問題，可實現(xiàn)全釩鈦磁鐵礦冶煉，經(jīng)電爐熔分后，渣中TiO?質(zhì)量分數(shù)得到大幅度提高，滿足于硫酸法鈦白、低品位鈦鐵合金工藝原料條件。3、有利于釩鈦磁鐵礦資源綜合利用釩鈦磁鐵礦是一種鐵、鈦、釩多金屬共生的復合礦石，還伴生有鉻、鎵、鈧、鈷、鎳、銅、鉑族元素等多金屬有用元素，傳統(tǒng)高爐冶煉工藝操作工藝簡單粗放，除了鐵、釩，其他元素均無法有效綜合利用。采用純氫冶金能夠在理想的溫度區(qū)間內(nèi)實現(xiàn)對鐵、鈦、釩元素的“定向”還原，并通過后續(xù)處理工藝實現(xiàn)多種金屬元素的有效分離和高效利用。直接還原與氫冶金技術(shù)結(jié)合是未來釩鈦磁鐵礦資源綜合利用的重點發(fā)展方向，該技術(shù)試驗的圓滿成功，為全面提升釩鈦磁鐵礦鐵、釩、鈦以及其伴生元素的回收利用水平蹚出一條新路。

日前，唐山中厚板材有限公司1# 板坯連鑄機22# 長壽 命中間包試驗再傳捷報，連澆時間達到131小時，打破該連鑄機 13# 中間包于 2021 年 11 月 21 日至 11 月 26 日創(chuàng)造的連澆111小時34分鐘的世界紀錄 。 　　該試驗中間包于今年 1 月 6 日 22 時 26 分開澆，澆鑄 斷面為（200~280）mm×（1600~2100）mm，平均拉速為 0.85m/min，至 1 月 12 日 9 時 26 分停澆，共連澆 226 爐鋼，過鋼量為28159噸，鑄坯總長度達6790米。 　　這是唐山中厚板材有限公司與北京聯(lián)合榮大工程材 料股份有限公司（下文簡稱聯(lián)合榮大）在短短一個半月時間內(nèi)取得的又一重大創(chuàng)新技術(shù)成果，也是先進冶金管理理念與高技術(shù)耐材創(chuàng)新理念的又一次完美結(jié)合。該成果猶如一朵隆冬里綻開的報春花，預示著2022 年冶金科技的春天一定會更加生機勃勃。　　科技創(chuàng)新破“瓶頸”　　2022 年 1 月 10 日，中國鋼鐵工業(yè)協(xié)會第六屆會員大 會第三次會議指出了2022 年鋼鐵行業(yè)重點工作任務：要大力推進行業(yè)科技創(chuàng)新工作。補齊鋼鐵行業(yè)“卡脖子”技術(shù)短板。建立上下游聯(lián)合參與的集“產(chǎn)、學、研、用、標、驗檢”于一體的“卡脖子”技術(shù)協(xié)調(diào)推進機制，促進“卡脖子” 技術(shù)的研發(fā)及產(chǎn)業(yè)化應用工作。 　　改革開放以來，我國在煉鋼—連鑄工藝生產(chǎn)環(huán)節(jié)取得了令人矚目的進步，中間包包齡達到30小時～50小時的水平，部分方坯中間包包齡也達到過142小時。但是，如何進一步提高中間包包齡，尤其是攻克增壽難度更高的大板坯連鑄中間包包齡一直是冶金及耐火工作者努力的方向。 　　中間包包齡高低、壽命長短，直接影響著連鑄坯的收得率以及生產(chǎn)組織的連續(xù)性和穩(wěn)定性。延長連鑄機中間包壽命，既可縮短換中間包操作的時間，相應延長作業(yè)時間，還可降低連鑄用耐火材料消耗和烘包的煤氣消耗，減少中間包余鋼及鑄坯切頭、去尾環(huán)節(jié)，提高鋼水收得率。另外，中間包長壽還可大幅度減少熱換中間包產(chǎn)生的重廢品及事故隱患，大幅度縮短工人砌筑烘烤的作業(yè)時間，鋼廠的翻包固廢及處理工作量都會大幅度減少。 　　因此，攻克制約中間包尤其是大板坯連鑄中間包壽 命的“瓶頸”難題，對于煉鋼、連鑄生產(chǎn)環(huán)節(jié)的節(jié)能、降耗、 增效，乃至鋼鐵行業(yè)碳減排具有非同一般的意義。 　　為打破瓶頸，延長中間包工作壽命，全國廣大煉鋼、 連鑄科技工作者堅持常年科技創(chuàng)新，孜孜以求，積極探索，奮力攻關。唐山中厚板材公司和聯(lián)合榮大的科技工作者完成并取得的板坯連鑄中間包壽命高達131小時的試驗成果，是踐行科技創(chuàng)新破“瓶頸”的重要舉措和實踐，值得點贊。 　　創(chuàng)新之花結(jié)碩果　　據(jù)聯(lián)合榮大董事長章榮會博士介紹，聯(lián)合榮大是一家致力于耐火材料研究、生產(chǎn)、施工的專業(yè)單位，針對唐山中厚板材有限公司中間包長壽技術(shù)攻關，承擔了中間包用耐火材料的整體技術(shù)開發(fā)工作。 　　中間包壽命的提高，主要取決于中間包內(nèi)材料、施工 和烘烤工藝是否能滿足長壽命的要求，同時也是對煉鋼生產(chǎn)貫徹以連鑄為中心，設備為保證，品種計劃為前提的考驗。唐山中厚板材有限公司異鋼種連澆技術(shù)的成功開發(fā) 為中間包長壽命技術(shù)的開發(fā)，創(chuàng)造了極為有利的條件。 　　要實現(xiàn)中間包長壽，干式料、擋墻、穩(wěn)流器、塞棒、水口，任何一項出現(xiàn)短板，都可能造成中間包提前下線，必須同步提高使用性能。 　　燦爛的科技創(chuàng)新之花，一定會結(jié)出豐碩的經(jīng)濟之果。據(jù)章榮會博士介紹 ，合作雙方一年多來的聯(lián)合攻關實踐，已經(jīng)取得明顯的直接經(jīng)濟效益。 　　按 2021 年價格計算，唐山中厚板材公司中間包壽命由25h提高至131h，壽命提高了5.24倍，中間包烘烤費用節(jié)約 9122 元、減少中間包殘鋼回爐冶煉節(jié)約費用為 20174元、減少因熱換中間包造成重接鑄坯的廢品損失費用為 20662 元、減少中間包開澆溫度損失費用為 29475 元、作業(yè)率提升增效為 180938 元、減少包襯耐火材料消耗費用為 94424 元，單澆次綜合效益為 35.5 萬元；平均噸鋼增效為12.6元。 　　合作雙方一年多的攻關產(chǎn)生的社會經(jīng)濟效益主要體現(xiàn)在以下五方面： 　　一是充分挖掘了連鑄機生產(chǎn)作業(yè)能力，增產(chǎn)作用顯著，有利于在鋼產(chǎn)量穩(wěn)定的前提下淘汰落后產(chǎn)能。 　　二是 2020 年我國鋼產(chǎn)量 10 億噸左右，按板坯占比15%計，板坯總產(chǎn)量約為 1.5 億噸。若按板坯連鑄 20%產(chǎn)量采用該長壽技術(shù)則年效益額為3.78億元。 　　三是以唐山中厚板材為例，2010 年單包過鋼量為 35 爐 4200 噸，耐火材料消耗 4810 千克，實施長壽技術(shù)后， 131h過鋼量為28159噸，耐火材料消耗6560千克，降低中間包耐火材料消耗0.9千克/噸鋼。按2020年我國板坯連 鑄 20%產(chǎn)量計算，采用該長壽技術(shù)可節(jié)約耐火材料消耗 27000噸，減少了資源消耗和環(huán)境壓力。 　　四是減少了連鑄拉下、開澆操作和修砌中間包工作量，降低了工人勞動強度。 　　五是引導冶金工業(yè)耐火材料應用新理念，通過技術(shù) 創(chuàng)新提高效率來增加冶金企業(yè)和耐火材料企業(yè)的效益，達到雙贏的目標；可基本避免以往惡性競爭造成劣幣驅(qū)逐良幣的弊端產(chǎn)生，促進行業(yè)整體技術(shù)水平提高。　　該攻關成果的創(chuàng)新性、先進性，所取得的知識產(chǎn)權(quán)還體 現(xiàn)在以下幾方面： 　　一是開發(fā)了新型渣線干式料、鋁尖晶石質(zhì)擋墻擋壩、鋯碳復合上水口等新產(chǎn)品，其材料抗渣侵和抗?jié)B透性好， 滿足了連澆130h以上壽命的要求；發(fā)表論文3篇。 　　二是開發(fā)了沖擊區(qū)加裝新型護板、穩(wěn)流器復合澆鑄、塞棒渣線部位加裝套環(huán)等新技術(shù)，各部位均衡蝕損，降低了包襯材料成本；申請發(fā)明專利5項。 　　三是優(yōu)化了中間包內(nèi)襯材料和擋墻、擋壩、穩(wěn)流器配置；申請實用新型專利4項。 　　四是制訂了中間包施工烘烤標準化作業(yè)指導書，完善了工藝技術(shù)操作要求。 　　五是冶煉工序潔凈化生產(chǎn)，優(yōu)化渣系，降低了耐火材料的蝕損。 該攻關成果推廣應用前景光明。其技術(shù)開發(fā)應用既為連鑄生產(chǎn)綠色高效提供了技術(shù)支撐，又可以移植應運用于方坯、圓坯、異型坯生產(chǎn)流程。 　　隨著快速煉鋼技術(shù)和連鑄生產(chǎn)組織的智能化、高效化發(fā)展，對中間包壽命必將有更高的要求。而制約壽命提高 的主要因素仍體現(xiàn)在塞棒壽命（渣線和頭部）和干式料渣線壽命（與包壁、包底不同步）。因此，聯(lián)合榮大煉鋼業(yè)務技術(shù)團隊已經(jīng)瞄準新的目標，正在進一步優(yōu)化技術(shù)工藝并研發(fā)更高性能材料，為冶金行業(yè)節(jié)能降耗、增產(chǎn)增效，耐火材料行業(yè)節(jié)約資源、減排降碳做出更大貢獻。

新冠肺炎疫情暴發(fā)以來，給人們的生產(chǎn)生活帶來巨大影響，同時也考驗著聯(lián)合榮大企業(yè)集團（以下簡稱聯(lián)合榮大）的應變能力和綜合實力。3月份，全國多地鋼鐵企業(yè)力圖化危為機，踐行了磨刀不誤砍柴工的理念與實踐——多個重大高爐檢修項目密集開工。為了確保各高爐檢修工程項目安全有序開展，承攬多個項目總承包任務的聯(lián)合榮大在公司和部門領導的決策、指引下，周密部署、克服各種困難，盡量降低疫情對工程施工產(chǎn)生的影響。他們協(xié)調(diào)各高爐檢修項目組人員，配合地方政府做好進駐隔離，制訂嚴密的現(xiàn)場疫情防范措施，積極組織現(xiàn)場施工，嚴標準管理，快速度施工，精心組織，確保質(zhì)量，做到“防護到位、工作有序、生產(chǎn)安全”，全力為順利實施、圓滿完成各高爐檢修工程項目的任務目標保駕護航，并取得突出業(yè)績。 奔赴在全國各地的“榮大人”嚴格按照疫情期間復工復產(chǎn)各項要求，一絲不茍、有條不紊地推進著項目進度，為確保鋼鐵生產(chǎn)企業(yè)按期投產(chǎn)努力著。 耳目一新的高爐檢修總包 所謂高爐本體檢修總包，即鐵廠在高爐中修或大修期間，將高爐本體檢修工程交由一家施工單位承包。這種總包模式，既可提高檢修過程管理效率、降低安全風險，又可大大縮短施工工期，提高作業(yè)效率。 傳統(tǒng)高爐檢修承包方式，是將各項工序交由不同廠家分別承包，由鐵廠負責組織協(xié)調(diào)，相互配合完成作業(yè)。新型高爐本體檢修總包模式則具有下列特點：即施工期間，由承包公司自主組織，按既定工期要求推進施工作業(yè)，鐵廠只配合協(xié)調(diào)、監(jiān)督施工、安全檢查等事項。這種“交鑰匙”工程，近幾年普遍應用于高爐檢修。 高爐檢修總包施工流程大致為：停爐指導→開殘鐵口大門（或根據(jù)實際情況確定）→放殘鐵→清理爐缸→搭設安全棚→更換冷卻壁→殘鐵口冷卻壁安裝→修復殘鐵口碳磚→爐缸整體澆注（包括熱電偶安裝）→風口帶澆注→內(nèi)襯噴注→高爐烘烤→冷卻壁壁后灌漿→爐缸冷卻壁壓漿→開爐投產(chǎn)。 2020年3月31日,聯(lián)合榮大總包的湖南衡陽華菱鋼管有限公司煉鐵廠1080m3高爐中修工程，歷時21天圓滿竣工投產(chǎn)，比計劃工期提前1天。由于此次中修項目施工過程組織嚴密、措施科學，爐皮二級探傷一次性通過甲方驗收，受到客戶的一致好評。 3月份底,聯(lián)合榮大總承包的陜西龍門鋼鐵5#1800m3高爐大修工程歷時23天圓滿竣工，比計劃工期提前7天。此次大修工程，不僅開創(chuàng)了龍鋼高爐檢修多項紀錄，同時也創(chuàng)下了聯(lián)合榮大高爐總包項目的多項紀錄，并創(chuàng)下了行業(yè)內(nèi)同等規(guī)模高爐快修復產(chǎn)的最好紀錄。 多項高爐檢修工程齊頭并進 在疫情期間，聯(lián)合榮大還對下列鋼鐵企業(yè)高爐進行了多方位檢修：對江西新余鋼鐵公司1250m3高爐進行了鐵口支模澆注、爐內(nèi)內(nèi)襯整體噴注、風口帶及鐵口部位澆注、碳磚與冷卻壁灌漿；對常州東方特鋼550m3高爐進行了殘鐵溝制作安裝、放殘鐵及爐缸清理、高爐本體噴注、爐缸澆注、壓入灌漿；對華鑫源鋼鐵450m3高爐爐身內(nèi)襯進行了整體噴注；對宏達特種鋼450m3高爐爐缸進行了整體澆注；對南陽漢冶特鋼1800m3高爐爐預掛(?)進行了渣皮澆注、高爐本體噴注、高爐整體灌漿；對川威成渝釩鈦公司450m3高爐全內(nèi)襯進行了整體噴注、爐缸整體澆注碳磚與冷卻壁灌漿；對武鋼集團昆明鋼鐵2000m3高爐全內(nèi)襯進行了濕法噴注。 高爐濕法噴注技術(shù)在總包中快速發(fā)展 據(jù)聯(lián)合榮大董事長章榮會（？）博士介紹：在此次疫情期間，聯(lián)合榮大承攬的高爐檢修總包業(yè)務中，高爐濕法噴注技術(shù)大放異彩。該技術(shù)是聯(lián)合榮大的主要成熟技術(shù)之一，其中高爐內(nèi)襯遙控濕法噴涂造襯技術(shù)得到了廣泛而成功的應用。 章博士說，濕法噴注技術(shù)是從耐火材料的傳統(tǒng)噴涂工藝演化而來的。傳統(tǒng)噴涂就是將預混料通過氣體輸送，噴到施工部位。這種工藝存在很多問題：一是受管道阻力影響，無法遠距離輸送物料，特別是在拐點和口徑變化的部位容易形成物料沉降，造成堵塞；二是干法和半干法噴涂都會在噴槍口處加入大量水，干的或者簡單潤濕的料瞬間高速通過噴槍口，料與水不能均勻混合；三是噴涂中大量顆粒料反彈、細粉料飛散，原顆粒級配設計被完全破壞，影響材料的強度、耐蝕和耐磨性能等。基于這些考慮，聯(lián)合榮大開發(fā)了濕法噴注技術(shù)，以實現(xiàn)更優(yōu)的施工體結(jié)構(gòu)。 濕法噴注技術(shù)除了能夠解決傳統(tǒng)噴涂工藝的上述問題外，還有以下幾個優(yōu)勢：一是事先攪拌，加水量可按設計計量添加；二是足夠的攪拌時間，使減水分散劑效果得以充分發(fā)揮，加水量可與同等澆注料相當；三是加水攪拌均勻的砂漿澆注料無水料分離現(xiàn)象，噴涂層均一密實；四是噴注時無粉塵，回彈量極低（僅5%左右），能很好地保證原顆粒級配設計，從而保證最終噴注效果；五是噴注料的臨界粒度能夠達到常規(guī)澆注料10mm的臨界粒度，因此材料具有與澆注料相近的結(jié)構(gòu)性能。 目前,高爐內(nèi)襯遙控濕法噴涂造襯技術(shù)的應用非常廣泛。到目前為止，聯(lián)合榮大已經(jīng)完成了超過350個高爐噴注的項目。其中，比較典型的為2017年完成的沙鋼5800m3巨型高爐內(nèi)襯濕法噴注項目和2018年完成的首鋼京唐鋼鐵的3座5500m3高爐造襯項目等。 此外，聯(lián)合榮大的工程服務能力也持續(xù)發(fā)展，這不僅體現(xiàn)在裝備和人員數(shù)量的不斷增長，還體現(xiàn)在技術(shù)和設備的持續(xù)改進。目前,聯(lián)合榮大的裝備臺套數(shù)達15套，能夠同時組建六支隊伍在六個不同的現(xiàn)場進行施工，而且噴注速度已經(jīng)超過20t/h，人工噴注速度也已經(jīng)超過10t/h，基本一個星期就能完成一座高爐造襯。以濕法噴注的噴槍為例，早期的噴槍因為耐磨性差等因素，每噴60t料就需要更換，聯(lián)合榮大開發(fā)的高耐磨噴槍不僅霧化狀態(tài)和噴斑形狀穩(wěn)定，而且能夠做到噴1000t料仍無需更換，基本上能夠滿足單個噴槍完成一個工程項目。 章博士指出：從未來濕法噴注技術(shù)的發(fā)展方向看，聯(lián)合榮大會在應用方面拓展更多空間，比如高爐之外的加熱爐、管道系統(tǒng)等；但是，要在不同的環(huán)境噴注不同的材料，工藝裝備都需要相應調(diào)整。未來，聯(lián)合榮大會有針對性地面向不同領域的應用，研發(fā)材料、設備和工藝，讓這項技術(shù)在更多領域得到普及。 聯(lián)合榮大能夠周密部署、有條不紊確保疫情期間各工程項目安全有序開展，體現(xiàn)了他們在工程技術(shù)服務領域中有效的反應能力、管控能力、實戰(zhàn)能力以及管理水平和綜合實力。“高效率幫助客戶解決問題”一直是聯(lián)合榮大的服務宗旨，目前已經(jīng)得到了業(yè)內(nèi)專家和廣大客戶企業(yè)的認可。未來，聯(lián)合榮大會繼續(xù)保持優(yōu)勢，做強技術(shù)，擴大品牌知名度，“高效、高質(zhì)、高技術(shù)”服務更多企業(yè)，成為工程材料領域的真正引領者。

歷時一年半的3輪攻關，鞍鋼轉(zhuǎn)爐復吹工藝技術(shù)在鞍鋼股份煉鋼總廠三分廠D轉(zhuǎn)爐接連實現(xiàn)重大突破：在最長連續(xù)5316爐的爐齡里，鞍鋼全鋼種平均碳氧積達到0.00174極值，真正實現(xiàn)了高效、低耗、長壽底吹，達到行業(yè)先進水平。4月份，該工藝技術(shù)已在鞍鋼進一步推廣應用。 據(jù)介紹，受疫情影響，該公司調(diào)整了檢修計劃，根據(jù)轉(zhuǎn)爐停爐后的數(shù)據(jù)分析，本爐役高效底吹至少能達到7500爐爐齡，這標志著鞍鋼在高效低耗長壽底吹工藝上逐步摸索出成熟經(jīng)驗。 轉(zhuǎn)爐碳氧積，是衡量轉(zhuǎn)爐質(zhì)量控制和成本管理水平的重要指標之一。簡而言之，它就是轉(zhuǎn)爐冶煉終點鋼水中碳含量與氧含量的乘積。在碳含量一定的前提下，盡可能降低終點鋼水中的氧含量，有利于降低后期用來脫氧的合金消耗，達到降低冶煉成本、提高鋼水質(zhì)量的目的。 據(jù)介紹，要改善碳氧積值，最關鍵的是確保轉(zhuǎn)爐頂?shù)讖痛敌Ч绕涫谴_保全爐役底吹。但底吹產(chǎn)生的“氣錘效應”對爐底、爐襯的侵蝕很大。有的鋼廠為了追求低碳氧積，只能犧牲爐齡，這樣鋼水冶煉成本也被迫上升，降低碳氧積變得十分“不劃算”。 從2018年10月起，鞍鋼開始在煉鋼總廠三分廠D轉(zhuǎn)爐進行為期3個爐役的低碳氧積爐役攻關，攻關的重點是要在轉(zhuǎn)爐長壽的前提下實現(xiàn)低碳氧積。鞍鋼實施了一系列“組合拳”，如提升底吹和副槍等關鍵設備精度；采用首創(chuàng)的“特殊型”爐底砌筑方式，延緩爐底侵蝕速度；提高底槍可視率等，高效低碳氧積攻關接連告捷。首個爐役結(jié)束后，在爐齡達到5189爐的基礎上，全鋼種平均碳氧積降至0.00188，在鞍鋼范圍內(nèi)首次“破2”；第2爐役全鋼種平均碳氧積為0.00189。 在第3輪爐役攻關中，煉鋼總廠在保證爐殼安全的前提下，一方面將底槍風口由8支增加到12支，進一步增加底吹強度；另一方面優(yōu)化底槍布置位置，內(nèi)中外三層“環(huán)式”分布方式，既有效減少了爐底侵蝕，又保證了終點氧值的穩(wěn)定可控。爐襯侵蝕速度與出鋼溫度有很大關系。為此，該作業(yè)區(qū)充分發(fā)揮大罐定位、天車定位等設備自動定位系統(tǒng)作用，實時監(jiān)控、壓縮鋼水傳擱時間，有效降低了出鋼溫度。 低碳氧積帶來的降本成效是顯而易見的。以第3爐役攻關為例，爐襯侵蝕速率降低了28個百分點，噸鋼耐材消耗量降幅在30%左右，全爐役成本降低848萬元。同時，轉(zhuǎn)爐出鋼氧含量下降、終點溫度和氧值控制能力加強、鋼水質(zhì)量提升的隱形效益也十分可觀。

為深化對工匠精神的認識、培養(yǎng)學生的社會視野，清華大學機械系發(fā)起的“工匠之道”實踐支隊，前往唐山市調(diào)研企業(yè)高級技術(shù)工人們背后的故事。 1月13日，“工匠之道”實踐支隊的12人，參觀了首鋼京唐指揮中心、高爐主控室、熱軋生產(chǎn)線以及運輸碼頭等工作區(qū)域，并與包括“首鋼工匠”獲得者王建斌、張維中在內(nèi)的優(yōu)秀工人代表就工匠精神的內(nèi)核、首鋼社會保障政策等話題進行了交流與探討。他們從方方面面感受鋼鐵產(chǎn)業(yè)的巨大轉(zhuǎn)變。 自動化水平高 據(jù)介紹，首鋼京唐公司園區(qū)面積達30平方公里，大小接近中國澳門特別行政區(qū)；園內(nèi)道路開闊，廠房和設備林立，3座高聳的高爐尤為出眾，每座高爐容積達5500立方米，生產(chǎn)效率、成本指標在國內(nèi)首屈一指，是該公司的“寶貝”。 與該支隊成員們印象中的鋼企有很大出入的是，該公司所在區(qū)域天是藍的、海水是藍的。該公司指揮中心負責人透露，現(xiàn)在企業(yè)幾乎可以實現(xiàn)零排放，高爐向空中排放的白霧是由水蒸氣組成的。下一步，該公司將繼續(xù)響應上級要求，減少水蒸氣排放量。 首鋼京唐給他們最大的沖擊莫過于極高的自動化水平。在前往各工作區(qū)的路上，他們注意到園區(qū)寬廣卻人跡寥寥。領隊的工人笑言，整個園區(qū)占地30平方公里，僅有約1萬名員工；有時，一條生產(chǎn)線作業(yè)甚至只需要一兩名工人。 在熱軋作業(yè)產(chǎn)線，該支隊一行看到熱軋完整作業(yè)流程：熾熱、亮橙色的鋼板在履帶上傳送向前，冷水的噴灑讓其變得暗紅，沖天的白霧騰空而起；隨后，鋼板被一臺滾筒似的機器卷起、打捆……整個流程全部由程序控制執(zhí)行，一整條生產(chǎn)線只需要一名工人控制、幾名工人檢修設備，完全實現(xiàn)了自動化；且每兩到三分鐘就可以完成一捆鋼卷的軋制，生產(chǎn)效率是以人工作業(yè)為主的老鋼鐵廠無法比擬的。此外，工人只需坐在辦公室中遠程操控，檢修工人不時維護設備即可。 首鋼京唐整個產(chǎn)業(yè)園區(qū)創(chuàng)新化、合理化的配置同樣令該支隊一行贊嘆。產(chǎn)業(yè)園區(qū)充分利用煉制鋼鐵產(chǎn)生的高熱乏氣與周邊的海水資源，建立了海水淡化工廠，并采用熱電聯(lián)產(chǎn)的模式供能。其中，乏氣用于蒸餾淡化海水，并用作冷卻劑供生產(chǎn)所需。海水淡化的副產(chǎn)物——濃鹽水運往附近作為化工生產(chǎn)的原料，也減少海水淡化對海洋的影響。這種模式既節(jié)約資源，又減少污染，充分體現(xiàn)了可持續(xù)發(fā)展的理念。 人才“天花板”被打破 1月13日下午，該支隊一行與首鋼京唐煉鋼作業(yè)部的王建斌、熱軋作業(yè)部的張維中兩名首鋼技能專家進行了座談交流。王建斌、張維中是首鋼技能方面最高榮譽“首鋼工匠”獲得者。王建斌將“全三脫”（脫硫、脫磷、脫硅）自動化煉鋼等技術(shù)掌握得爐火純青，先后獲得全國技術(shù)能手、全國百姓學習之星等稱號。張維中立足崗位創(chuàng)新，以第一發(fā)明人身份擁有15項國家專利，先后獲得全國冶金建設行業(yè)高級技能專家、首都市民學習之星等榮譽。 在與首鋼京唐人力資源部人員的座談中，筆者了解到，首鋼在薪資待遇方面建立了健全而人性化的制度，同時將“尊敬老工匠、佩服好工匠”的觀念融為企業(yè)文化的一部分。該公司將技能人才（即技師、工匠）與管理人才、技術(shù)人才列為平行關系的3條人才梯隊，梯隊之間有明確的對應關系，允許橫向交互，特別是給高等級的技能人才的待遇也是極為優(yōu)厚的，完全不低于管理者、研發(fā)者中的高層職員。張維中坦言：“公司就是把成才空間都打開了，把過去‘天花板’都打破了。”據(jù)了解，這兩名“首鋼工匠”級別的首席技能專家每年稅后收入在40萬元左右，這與數(shù)年前的工匠待遇可謂天壤之別。 在安全保障方面，首鋼京唐也取得了卓越的進步。這得益于企業(yè)追求產(chǎn)能與生產(chǎn)安全的同步發(fā)展，也離不開自動化、機械化的快速普及。王建斌說道：“過去，爐子生產(chǎn)壓力大，領導布置產(chǎn)量任務完成不了；鋼鐵行業(yè)缺乏精密的測量儀器，爐壁厚度是否危險，全靠眼睛看，哪個部位薄了、厚了、還能煉不能煉，全靠自己說了算。但現(xiàn)在，情況得到了顯著改善。2019年，企業(yè)沒有出過重大安全事故，這歸功于制度上的‘一票否決制’——無論業(yè)績水平高低，但凡出現(xiàn)安全問題一律否決評獎資格，也歸功于企業(yè)的高自動化水平與現(xiàn)代化的監(jiān)測儀器。現(xiàn)場工人數(shù)量少了，危險的操作由機器代替，各項參數(shù)的測量也由專業(yè)的儀器完成。制度和技術(shù)的改善，讓以往危險的鋼鐵生產(chǎn)走上了安全化的道路。”

奧地利奧鋼聯(lián)集團（voestalpine AG）近期向瑞士ABB公司訂購了一臺采用ArcSave技術(shù)的電磁攪拌器，用于奧鋼聯(lián)在Kapfenberg建設的最先進特殊鋼廠（產(chǎn)能20.5萬噸/年）。電磁攪拌器將安裝在55噸節(jié)能型電弧爐中優(yōu)化煉鋼工藝。設備預計在2020年3月交付工廠。 ArcSave系統(tǒng)不需要接觸電弧爐底部，可在大塊廢鋼熔煉過程中加強攪拌，通過強制對流減少分層。與單獨自然對流相比，通過均勻化溫度分布和化學成分來改善電爐運行，同時加速了廢鐵和鐵合金熔融。采用ArcSave系統(tǒng)也有助于通過減少能耗、工藝添加物（合金和石灰）和耗材（電極）來降低環(huán)境影響。 2018年4月24日，奧鋼聯(lián)為投資3.5億歐元的Kapfenberg工廠建設舉行了奠基儀式。新高科技特鋼廠一旦投產(chǎn)，將取代奧鋼聯(lián)現(xiàn)有的Bohler Edelstahl工廠。 Kapfenberg工廠設計用來為國際航空航天、石油天然氣、工具制造等行業(yè)生產(chǎn)優(yōu)質(zhì)鋼材產(chǎn)品。 Kapfenberg工廠場地準備工作已經(jīng)完成。分包商所需的通道、裝配區(qū)域和基礎設施也在運作中。施工建設已于2018年春季在廠房地基上開始，建設預計于2020年2月落成。目前，新工廠工業(yè)設備許可證已經(jīng)簽發(fā)。 Kapfenberg工廠還將成為環(huán)境和能源效率基準。工廠的核心將會是一座電弧爐，該電弧爐僅使用可再生能源產(chǎn)生的電力。封閉式冷卻水循環(huán)和高效熱回收和除塵系統(tǒng)將有助于節(jié)約資源和減少排放。