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近日，由敬業集團智能信息部自主研發的熱風爐智能燒爐系統成功投用，顯著提升高爐熱風爐的能效指標，大大降低了CO排放量及煤氣消耗量，并有效提升了爐頂溫度，為高爐穩定順行奠定了基礎。該系統通過實時采集溫度傳感器、煤氣流量計等多傳感器數據，結合專家規則構建閉環反饋控制機制，實現對燃燒狀態的全面監測，投運后可實現熱風爐的自動燃燒，不需操作人員頻繁干預，不僅減輕了勞動強度，更節省了約100萬元/爐的軟件引進成本。相較于傳統人工燒爐模式，智能燒爐系統優勢顯著，可有效解決人工操作響應滯后、穩定性不足導致的CO控制難題。系統投用后三煉鐵1、2#高爐熱風爐平均節約煤氣消耗8萬m3/天，爐頂風溫平度提升12℃，CO排放量大幅降低，實現煤氣充分燃燒，降低煤氣消耗和CO排放指標，保證高爐穩定順行，大大提升了生產效益。截至2025年8月，智能信息部自主研發的高爐熱風爐智能燒爐系統已成功在一煉鐵、二煉鐵及三煉鐵投入使用，顯著提升了高爐熱風爐的能效指標。下一步，智能信息部將持續深入智能燃燒控制技術的優化與推廣，助力集團實現綠色低碳高效生產，加速向數字化、智能化轉型。

日前，鞍鋼集團攀鋼成功研制出直徑500毫米以上大規格冷作模具鋼鍛造圓鋼產品，填補了攀鋼在該領域的空白，顯著提升了攀鋼高端工模具鋼的制造水平。受鋼種特殊成分及材料凝固特性制約，當前市場上鮮有直徑400毫米以上規格的冷作模具鋼鍛造圓鋼產品。為響應市場需求、提升產品競爭力，攀鋼深入市場調研后發現，開發直徑500毫米以上的大規格產品可為下游用戶提供規格更豐富、應用更多元化的原材料，滿足大型、復雜工模具的制造需求。為此，攀鋼科技人員通過系統的實驗研究、精準的數值模擬及反復的工業試制，深度優化關鍵生產工藝，成功實現直徑500毫米～直徑570毫米大規格冷作模具鋼鍛造圓鋼的穩定生產，達到國內同類產品先進水平。攀鋼研究院有關人士表示，這一成果不僅攻克了大規格冷作模具鋼生產的技術壁壘，還標志著攀鋼在高品質、大尺寸工模具鋼材料領域邁上了新臺階。

近日，新鋼集團成功研發高強韌特厚海洋工程用鋼EQ70，并順利完成首批出口南美市場的訂單交付任務。這標志著新鋼在高強韌特厚海工鋼領域實現重大突破，成功躋身行業前列。高強韌特厚海洋工程用鋼EQ70主要應用于超大型海工裝備、極地船舶等高端領域，對鋼材的強度、韌性及焊接性能要求極為嚴苛。新鋼厚板事業部瞄準這一高端市場需求進行攻關，通過成分設計和工藝優化有效解決了特厚（厚度80厘米以上）及鋼板強韌性難以兼顧的行業共性難題，實現了該鋼種屈服強度大于等于690兆帕、抗拉強度大于等于770兆帕、零下40攝氏度沖擊吸收能量大于等于80焦耳的目標。高強韌特厚海洋工程用鋼EQ70的成功開發及首單交付，意味著新鋼在690兆帕級超高強海工鋼領域實現了從無到有的突破，豐富了高端產品序列，為搶占高端海工鋼市場奠定了堅實基礎。同時，新鋼也為浮式生產儲油船（FPSO）、深水鉆井平臺等高端海洋工程裝備提供了可靠的國產化供貨途徑，為我國海洋工程裝備的發展注入了新動能。

近日，首鋼長鋼公司煉鋼廠長澆次品種鋼生產取得新突破。其中，45-1品種鋼連澆爐數達到46爐，為更好地推進極低成本生產、走好經濟煉鋼之路奠定了堅實基礎。今年初以來，首鋼長鋼公司煉鋼廠結合地區市場發展現狀和未來趨勢，立足自身現有工藝裝備水平，著力推進長澆次品種鋼生產研發，通過一系列創新實踐，摸索出一條“免精煉+極限長澆次”中碳緊固件鋼低成本高效生產的特色之路。針對傳統品種鋼開發生產面臨的塞棒渣線、棒頭壽命短、中間包耐材壽命短、二次氧化嚴重等諸多現實難題，首鋼長鋼公司煉鋼廠決定通過開展一系列創新研究逐個突破。該廠聚焦塞棒長壽命技術、中包長壽命技術和穩定生產技術，成立攻關課題小組，通過創新中間包流場控制技術，優化擋渣墻溢流槽設計，改進沖擊區、限流孔角度，摸索塞棒形狀與應用規律，提高塞棒質量，進一步延長塞棒使用壽命；通過降低鋼水氧化性，推進耐材與鋼種氧化性研究，定制化設計耐火材料，進一步延長中包使用壽命；通過研制全保護裝置，設計與耐材合理匹配的烘烤曲線及制度，提高鋼包高自開率、開機成功率，進一步增強生產連續性和穩定性。該廠堅持推進技術創新攻關，主要開展了以下8個方面的工作。一是建立數學模型，研究中間包沖擊區、澆鑄區流場，自主設計中間包沖擊區、紊流控制器及導流孔角度，解決了流場不均、塞棒局部侵蝕下線問題，實現了多只塞棒侵蝕程度一致；設計了塞棒渣線+棒頭部位外形，并定制了多材質組合式塞棒，實現塞棒壽命由項目前的10.5小時延長到28小時。該模型獲得專利3項，其中實用新型專利2項。二是重新設計塞棒中包擋渣墻，溢渣槽分居兩側，保證中間包流場對稱性，緩解中間流次塞棒渣線和中間包渣線部位的沖刷；鋼水導流孔通過擴大孔徑、增大上仰外翹角度，減弱鋼流對中間流次塞棒棒頭的沖刷，改善鋼水夾雜物上浮能力。三是優化設計沖擊區深度、限流孔角度，經過優化設計中間包紊流控制器導流孔直徑、傾斜角度（上揚及兩側）等參數，實現多支塞棒侵蝕程度一致。四是通過優化鋁鎂碳材質棒頭，降低脫碳反應程度，提高塞棒使用過程中的強度，從而減緩塞棒棒頭的侵蝕程度。五是設計并定制了工作層干式料、永久層澆注料配比、粒度等，大幅提高中高溫強度，連澆爐數由目前低于18爐提高到最高46爐水平，獲得授權發明專利2項。六是開發吹氬保護中間包蓋、在線鋼包帶蓋反吹及水口輔助烘烤等成套裝置；設計與耐材合理匹配的烘烤曲線及制度、鋼包自開制度、全保護澆注、開機起步預設拉速和現場“師帶徒”培訓實操，實現鋼包自開率在99%以上、開機成功率為100%；獲得授權實用新型專利4項。七是通過現場跟蹤鋼包內襯及包底侵蝕規律，在包底透氣磚與座磚間料層砌筑時采用專用模具進行隔離，透氣磚與座磚之間無料層連通，杜絕由于料層不均勻粘結冷鋼導致底吹時“竄氣”現象；將包底座磚上料孔的孔型進行優化設計，提升引流砂燒結層單位面積靜壓力，在同等工況條件下自開率提升；孔型塑形采用專用鋼質模具，有效屏避澆注料對孔型的影響。八是對塞棒中間包烘烤進行優化，優化控制煤氣支管路，均勻分配煤氣，解決煤氣分配不均問題；設計合理烘烤曲線；自主設計水口烘烤的倒吸風裝置及便攜式中間包水口輔助烘烤裝置。

近日，羅源閩光鋼軋事業部聚焦生產流程優化與降本增效目標，成功完成了雙高線軋制6-12mm規格產品導輪型號精簡工作，為公司生產標準化、精細化管理貢獻力量。為滿足6-12mm范圍內不同規格產品的生產需求，精軋減徑機需配備多達19種型號的導輪，型號的錯綜復雜導致備件管理難度大、換輥調整繁瑣、維護成本高昂等問題。為此，鋼軋事業部技術團隊深入分析減徑機尺寸數據，了解不同規格的產品互通性，并進行大量現場試驗，成功設計出一套全新的、通用性極強的導輪標準。該標準通過優化結構，在確保產品質量達標的前提下，實現了5種型號導輪完美覆蓋原有19種型號工作范圍的極致簡化，在降本增效、減輕勞動負荷等方面取得了一定成效。

8月27日，中冶陜壓總包的包頭億力新能源有限公司1400mm二十輥可逆冷軋機組成功軋出第一卷。首卷試軋料為HiB硅鋼，試軋速度達到設計軋制速度800米/分，一次性軋制成功。機組為中冶陜壓自主研發，全套設備的供貨及調試服務均由中冶陜壓完成。單臺設計產能為10萬噸/年，主要產品為高磁感取向硅鋼。產品廣泛應用于變壓器及變壓器鐵芯的制作以及相應互感器的制作，是國家推進節能減排，實現碳達峰、碳中和的大目標背景下，不可或缺的產品。該項目是中冶陜壓在高磁感電工鋼領域的又一業績。中冶陜壓自主研發的二十輥軋機已成功應用于不銹鋼、合金鋼、硅鋼生產領域。機組實現模塊化設計，左右卷取機轉距環的控制和主機速度環的控制實現了高精度精準控制，全速帶鋼厚度公差在±0.003mm全閉環控制，以穩定的軋制力、優異的板形控制、極高的厚度均勻性受到客戶稱贊。