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近日，日照鋼鐵ESP無頭軋制產線傳來振奮人心的捷報：4#ESP產線全機架高速鋼軋輥，實現10小時55分鐘連續作業，成功軋制10爐鋼卷，此次生產不僅創下單輥期軋制長度281.08公里的全球同類產線新紀錄，更同步產出541.5噸0.8mm超薄規格產品，刷新該薄材單澆次產量紀錄，進一步鞏固日照鋼鐵無頭軋制技術的世界領先地位。做世界ESP中心此次紀錄誕生，正值日照鋼鐵踐行“降本增效、技術創新”工作主線的關鍵階段。作為全球ESP產線布局最密集的企業，日鋼始終錨定“做世界ESP中心”的愿景，在超薄規格軋制、長輥期控制等核心領域持續深耕。此次突破的技術價值集中體現在兩大維度：其一，實現高速鋼軋輥在精軋后段機架281公里不換輥運行，較常規軋輥壽命延長43%，僅薄規格軋制環節，每噸成本較7爐批次生產降低約6.6元；其二，依托10爐連續軋制的工藝優化，成功推動成材率實現0.1%的提升。攻堅難題多措穩產值得關注的是高速鋼軋輥在精軋后段機架的長周期穩定運行，一直是行業公認的技術難題。281公里的連續軋制意味著軋輥要在10小時55分鐘內承受持續熱負荷沖擊，任何微小的熱凸度變化或不均勻磨損都可能導致板形缺陷。為攻克這一難關，日照鋼鐵技術團隊針對性制定多維度解決方案，從源頭到過程全方位保障軋制穩定性：在煉鋼區域，團隊通過爐次間鋼水窄成分控制技術，嚴格把控鋼水成分波動范圍。在連鑄區域，通過降低鑄坯溫差、精準穩定拉速，從源頭提高精軋工序來料的一致性與穩定性，為后續連續軋制奠定基礎；在軋制過程控制上，實時校準并穩定軋制中心線，避免因跑偏引發的軋制中斷；在軋輥與模型優化層面，設計適配的原始工作輥、支撐輥輥形，同時聯動二級負荷模型、軋輥磨損模型及磨損補償模型，動態調整軋制參數，進一步提升軋制過程的穩定性；此外，通過優選新型軋輥材質，顯著提高高速鋼軋輥表面質量，確保長公里數軋制過程中產品表面質量始終穩定達標。標準推廣智領未來日照鋼鐵ESP事業部下一步將把此次創紀錄的工藝參數標準化、制度化，在另外4條ESP產線進行推廣應用，并推進智能調控技術和新型軋輥材質的持續升級，實現更大的突破，為企業降本增效提供新路徑，更為我國鋼鐵工業高質量發展提供可復制、可推廣的“日鋼方案”，推動行業向高端化、智能化、綠色化轉型加速邁進。

8月29日，一列裝載著60米、72米長鋼軌及配套檢測設備的試驗專列，從弄弄坪車站平穩駛出。這標志著我國首次運輸60米和72米鋼軌采用普通平車跨局運輸的嘗試取得圓滿成功。該技術突破不僅為我國鋼鐵企業長鋼軌出口提供了全新運輸解決方案，更為攀鋼鋼軌進一步拓展國際市場筑牢了堅實基礎。近年來，隨著攀鋼鋼軌在國際市場的認可度持續提升，其出口鋼軌規格也逐步走向多樣化，其中12.5米、18米、25米規格鋼軌已成為出口主力產品。然而，當海外客戶提出1.8萬噸60米、72米長鋼軌的訂單需求時，原有運輸方式難以滿足這一特殊規格的運輸要求，運輸環節的技術突破迫在眉睫。為攻克這一難題，中國鐵道科學研究院運輸及經濟研究所、成都局集團公司貨運部、成都鐵路物流中心、攀鋼釩公司及西部物聯共同組建聯合攻關團隊。團隊以我國既有的100米、50米鋼軌運輸技術為基礎，結合60米、72米長鋼軌的尺寸特性與結構特點，開展了大量數據計算分析和模擬加載試驗，最終制定出科學嚴謹的試運大綱與裝載加固方案。經理論計算與實驗驗證，該方案完全符合《鐵路貨物裝載加固規則》的規范要求，車輛動力學性能顯著優于國家標準，具備極高的安全性與可行性。在實際試運過程中，各參與部門緊密協同、高效配合，圓滿完成裝車調試、靜載測試、曲線通過驗證、沖撞模擬試驗等一系列關鍵環節，最終實現試驗專列安全、正點運行，為后續規模化運輸奠定實踐基礎。

8月31日，隨著鋼水流入中間包、緩慢注入結晶器，再經扇形段冷卻與矯直，最終形成形狀規范的連鑄坯——這一過程，標志著歷時4個月22天改造的攀鋼釩1號板坯連鑄系統升級改造項目，順利實現熱負荷試車成功。攀鋼釩1號板坯連鑄機意義非凡，它是中國第一條自主設計、制造成套的百萬噸級連鑄生產線，于1993年10月18日建成投產。在32年的服役歷程中，該鑄機累計澆鑄5200余萬噸鑄坯，為攀鋼優化品種結構、提升經濟效益立下赫赫戰功，因此被譽為“功勛鑄機”。為順應鋼鐵行業高端化、智能化、綠色化的發展趨勢，進一步提升高端智能制造水平、優化產品市場布局、增強企業核心競爭力，攀鋼釩啟動了1號板坯連鑄系統的升級改造工作。該改造項目于4月9日正式動工。施工期間，攀鋼釩提釩煉鋼廠積極協同相關各方，結合現場實際情況，在保障生產順行的同時兼顧低成本制造需求，于原址推進改造升級，最終使熱負荷試車時間較計劃提前9天。改造完成后，該連鑄系統新增結晶器專家系統、質量在線判定系統等核心功能，同時同步完成“集控中心+平臺、后區無人化”等兩化融合改造。如今，其裝備水平已躋身國內外先進行列，實現了重大產能升級與關鍵技術突破，為攀鋼釩推進“高端化、智能化、綠色化”轉型注入強勁動力。下一步，攀鋼釩將持續開展設備精度調整與缺陷整改工作，進一步優化并完善相關工藝參數，不斷提升生產組織效率，推動該系統充分釋放產能優勢。

9月1日，高端能源裝備極限制造熱處理產線能力提升項目在國機重裝德陽基地正式開工。中國十九冶集團工業工程公司黨委書記、總經理周軍，中國聯合工程有限公司工業院院長胡少波，陜西冶金設計研究院有限公司總經理雷剛以及項目組成員等出席。高端能源裝備極限制造熱處理產線能力提升項目是國機重裝踐行創新驅動發展戰略的實踐舉措，對持續鞏固公司在高端大型鑄鍛件和成臺套裝備領域的領先優勢具有重要戰略意義。項目建成后，將助力國機重裝以更多關鍵基礎部件和成臺套裝備國產化突破和批量化供貨成果，服務國家重大工程建設，護航國家能源安全，為推進重大技術裝備制造業高端化智能化綠色化發展、加快培育發展新質生產力、服務新型工業化建設提供有力支撐。業主方、施工方、監理方代表共同表示，將牢固樹立“安全至上、質量第一”理念，以“抓項目就是抓發展”的深刻共識凝心聚力，全方位、多層次落實網格化安全管理要求，把好安全關、環保關、質量關、進度關，高標準、嚴要求推進項目建設，全力以赴打造行業標桿工程。

近日，敬業營口中板憑借過硬的技術實力與精準的市場策略，成功中標江蘇新時代造船公司2025-2026年度九鎳鋼鋼板采購項目，實現首單簽訂。自九鎳鋼成功通過船級社認證后，營口船舶海工鋼銷售團隊迅速錨定市場機遇，主動出擊。2025年7月獲悉客戶采購意向后，第一時間響應，跨部門聯動成立專項攻堅團隊，深入吃透客戶技術要求，反復論證生產能力，確保完全匹配需求。在此基礎上，銷售人員多次登門拜訪，緊盯項目進展與采購計劃，以誠意與專業贏得客戶信任，同時精準研判競爭態勢，深度分析市場行情，最終營口中板在兩輪投標競價中憑借綜合優勢成功中標，拿下這一意義重大的首單。此次與江蘇新時代造船有限公司的成功合作，不僅填補了公司在九鎳鋼市場的空白，更顯著提升了產品在船舶用鋼領域的品牌影響力。營口中板將以此為契機，持續深耕高端產品市場，在更多細分領域突破進取，為客戶提供更優質的產品，協助客戶進一步提升船舶建造的品質與競爭力，共同在船舶工業領域開拓更廣闊的發展空間。

8月30日，在第七屆中國國際新材料產業博覽會上，由本鋼集團自主研發的超高強稀土熱沖壓耐蝕光伏支架用鋼PHS1500A/PHS1500P全球首發亮相。該系列產品成功攻克了光伏支架結構鋼強度低、成本高、污染大、安全性差等難題，標志著我國光伏支架結構材料領域實現新突破，為國家產業鏈綠色可持續發展提供了新路徑。當前，全球能源結構轉型全面加速，在國家“雙碳”目標的指引下，綠色、低碳、輕量化成為時代發展的主流，這也對光伏支架用鋼提出了更高的要求。然而，作為光伏系統“骨骼”的關鍵支撐——光伏支架，卻長期被材料腐蝕、重量過大、碳排放高等問題所困擾，成為制約我國光伏產業轉型升級的“卡脖子”難題。近年來，在遼寧省工業和信息化廳等政府部門的大力支持下，本鋼集團與東北大學、南京信遠輕體新材料有限公司等高校院所、優秀企業緊密合作，研發團隊持續開展技術攻關，采用熱成形技術，成功開發出超高強稀土熱沖壓耐蝕光伏支架系列產品，有效地解決了光伏支架用鋼的超高強度、節能減排、輕量化、抗氧化腐蝕性、復雜結構支架成形難、不易安裝等問題，其抗拉強度可達1500MPa以上，應用于光伏支架可實現減重40%，有效滿足了我國“雙碳”目標對節能減排的迫切需求。本鋼集團此次首發的兩款新產品重點聚焦輕量化、高耐蝕、低成本、綠色化核心方向，采用鋼表面預氧化處理及合金成分調整優化的技術手段，實現了光伏支架用鋼全面升級。該系列產品不僅可替代傳統鋅鋁鎂鍍層產品，還利用工藝集成化創新降低裝機成本，為我國光伏產業的結構輕量化、長壽命化和綠色低碳發展提供了可靠的材料支撐。本鋼超高強稀土熱沖壓耐蝕光伏支架系列產品的成功開發，是本鋼集團積極發揮科技創新支撐引領作用，探索探尋新時代新征程下制造業發展破局之路的重要嘗試。未來，本鋼集團還將持續以科技創新活力為產業發展提供新動能、新優勢。